FAQ

Suntem o fabrică fizică cu o capacitate de producție independentă. Sediul nostru este situat în Hangzhou, provincia Zhejiang, China. Ne concentrăm pe câmpul echipamentelor de testare a cilindrilor de gaz de 30 de ani. Avem o linie de producție independentă, care acoperă întregul proces de sudare, asamblare și testare. Adoptăm sistemul de gestionare a calității ISO 9001 pentru a ne asigura că timpul de livrare al unei linii complete de testare a cilindrului de gaz este de 45 - 60 de zile. Producem în principal echipamente de testare a cilindrului de gaz, cum ar fi echipamente de testare a cilindrului cu gaz lichefiat, echipamente de testare perfectă a cilindrului de gaz, etc. Susținem nevoile de personalizare a clienților și personalizăm cele mai potrivite echipamente de testare în funcție de volumul de testare zilnic al clientului. Cel mai rentabil echipament de testare.

În prezent, compania noastră are 35 de angajați, iar echipamentul este de masă - produsă, cu o capacitate anuală de producție de până la 20 de linii de testare. Compania are echipamente de procesare complete, o fabrică de producție de 3.000 de metri pătrați și tot personalul este în vigoare. Întreaga companie funcționează bine.

The company is located in the beautiful Jiangnan water town---the Grand Canal Economic Development Zone, Renhe Street, Yuhang District, Hangzhou City, close to Hangzhou-Ningbo Expressway, Shanghai-Hangzhou Expressway, National Highway 104, and the Beijing-Hangzhou Grand Canal. Are transportul foarte convenabil de apă și teren și o locație geografică superioară. Sprijinirea inspecțiilor la fața locului și inspecțiile din fabrică, astfel încât clienții să poată vedea site-ul nostru de producție și stațiile de inspecție pe care le-am construit, iar clienții vor fi mai asigurați de echipamentul nostru.

Am construit stații de inspecție în fiecare provincie din China, iar clienții noștri de servicii includ, dar nu se limitează la institutele speciale de inspecție a echipamentelor (unități guvernamentale), grupuri de gaze (unități guvernamentale), stații de umplere a gazelor (guvern/persoane), stații de inspecție a cilindrilor de gaz (persoane fizice), etc. În același timp, echipamentul este exportat în multe țări și regiuni, cum ar fi Africa și Asia de Sud -Est.

Folosim în principal Q235 (suduri, unele piese prelucrate), 45# și 304 oțel inoxidabil pentru materiale pentru echipamente. Pentru a facilita încărcarea echipamentelor în containere, am făcut, de asemenea, unele îmbunătățiri la dimensiunea echipamentului, cum ar fi reducerea înălțimii generale a echipamentului prin actualizarea înălțimii și diametrului vasului sub presiune; Îmbunătățirea lungimii incineratorului pentru a crește capacitatea de încărcare. În ceea ce privește ambalajele, instrumentele noastre de precizie sunt ambalate în cutii de lemn, iar unele echipamente sunt ambalate în rame de fier pentru a se asigura că echipamentul este intact atunci când ajunge la atelierul clientului.

Compania respectă cu strictețe standardele de bază ale sistemului ISO 9001: 2015 de gestionare a calității, care acoperă întregul proces de proiectare a produselor, achiziții de materii prime, producție și fabricație, testare și livrare.

Produsul este utilizat pentru diferite tipuri de testare a cilindrilor de gaz, cum ar fi buteliile cu gaz sudate, cilindrii de gaz fără sudură, butelii de gaz izolate criogenic, butelii de gaz umplute intern și fibra - cilindri de gaz raniți. După instalarea echipamentului, tehnicienii vor ghida funcționarea și întreținerea echipamentului.

Sprijiniți OEM/ODM. OEM solicită clienților să furnizeze documente tehnice și standarde de producție, iar ciclul depinde de situația reală. ODM este modificat în funcție de produsele existente ale companiei, iar ciclul este de aproximativ 50-70 de zile

1. Planificarea proiectării și achiziționarea materiei prime
Inginerii completează proiectarea structurală, calculul mecanic și modelarea 3D în funcție de cerințele pentru a forma desene de producție și planificarea proceselor. Departamentul de achiziții selectează furnizori calificați și achiziționează materiale de bază, cum ar fi oțel, piese turnate și componente electrice pentru a se asigura că materiile prime îndeplinesc standardele de producție.

2. Prelucrarea și formarea componentelor
Plăcile sunt tăiate în forma necesară și formate prin mașini de îndoire sau mașini de rulare a plăcilor. Componentele cheie (cum ar fi angrenajele și scaunele de rulment) sunt fabricate prin procese de turnare sau forjare și tratate termic pentru a îmbunătăți duritatea și duritatea. Apoi, piesele sunt prelucrate cu precizie prin strunguri, mașini de frezare și alte echipamente pentru a se asigura că precizia dimensională îndeplinește cerințele desenelor. După foraj, atingerea și alte procese sunt finalizate, piesele trebuie să fie supuse eșantionării preliminare de calitate.

3. Asamblare și tratare a suprafeței
Cadrul principal al echipamentului este format prin sudarea cadrului, rolelor și a altor piese structurale. Subcomponentele, cum ar fi sistemul de transmisie și sistemul hidraulic, sunt instalate pre - în această etapă, iar compatibilitatea este verificată prin testare funcțională. Sandblast sau împușcat explozie echipamentul pentru a îndepărta stratul de oxid de suprafață și pentru a îmbunătăți aderența acoperirii. Spray anti - vopsea rugină sau uzură de rășină epoxidică - vopsea rezistentă și utilizați electroplarea sau galvanizarea pentru tratamentul anti - pentru coroziune pentru piese mici.

4. Inspecție de asamblare și calitate
Integrați module precum sistemul de alimentare și sistemul de control pentru a completa ansamblul mecanic al întregii mașini. Nu efectuați testul de încărcare - (verificați stabilitate de rulare) și Simulați condițiile de lucru reale pentru a verifica eficiența). Dimensiunile cheie trebuie verificate pentru a fi consecvență cu desenele, iar calitatea sudurii trebuie testată de ultrasonic sau x - ray non - testare distructivă. Echipamentul finit trebuie să treacă acceptarea performanței (cum ar fi prelucrarea volumului și consumului de energie) și testarea siguranței.

5. Ambalaj și livrare
Ambalajul produsului finit Utilizați SockProof și Anti - materiale de rugină pentru a împacheta echipamentul în secțiuni și marcați informații, cum ar fi numele produsului, specificațiile și data producției. Alegeți transportul terestru sau pe mare conform transportului trebuie să se asigure că nu există daune în timpul procesului de logistică. Sistemul de depozitare completează înregistrarea livrării după verificarea informațiilor de comandă și actualizează simultan datele de inventar din sistemul ERP.

I. Procesul de inspecție a calității
1.. Inspecția materialelor primite
Verificați dacă nota de livrare este în concordanță cu cerințele de cumpărare și verificați integritatea ambalajelor; preluați probe în funcție de standardul pentru a testa parametrii cheie (cum ar fi dimensiunea și performanța) și înregistrați rezultatele testelor; Etichetați materialele calificate și puneți -le în depozitare, izolați produsele necalificate și anunțați furnizorul să le gestioneze.
2. Controlul procesului de producție
Efectuați o inspecție completă la primul produs înainte de fiecare schimbare și producția în masă după confirmarea calificării; efectuați inspecții aleatorii pe procesele cheie în fiecare oră; Opriți imediat mașina pentru investigare dacă se găsesc anomalii pentru a evita problemele de lot.
3. Inspecția produsului finit
Efectuați inspecția completă de inspecție sau eșantionare (cum ar fi aspectul și testarea funcțională) în conformitate cu cerințele clienților; Etichetați produsele calificate și puneți -le în stocare, stocați separat produse necalificate și începeți procesul de procesare.

Ii. Regulile raportului de inspecție
Materiale cheie (cum ar fi componente de bază): inspecție completă 100%; Materiale generale: 10% inspecție; Reglarea dinamică: Când calitatea furnizorului este scăzută, raportul de inspecție este crescut la 20%; Când clientul are cerințe speciale, acesta este modernizat temporar la o inspecție completă sau la o inspecție mai strictă.

Iii. Pași defecți de procesare a produsului
Identificare și izolare: Dacă se găsesc produse necalificate, etichetele roșii vor fi aplicate imediat și transferate în zona de izolare; Clasificare și eliminare: Renalable: re - inspecție după reparație; Nereparabil: returnare sau casare a lotului; Buclă închisă rapidă: analiză completă a cauzelor și măsuri corective în 24 de ore; Problemele furnizorului trebuie să fie alimentate în termen de 3 zile lucrătoare

Ciclul de producție al întregii linii de testare este de 45-60 de zile.
După ce ați primit o comandă urgentă, trebuie să analizați imediat impactul acestuia asupra planului de producție existent, inclusiv elemente de bază, cum ar fi capacitatea de producție, inventarul materiilor prime și resursele umane. Suspendați comenzi de urgență non - și acordați prioritate comenzilor accelerate. Desfășurarea flexibilă a forței de muncă, a echipamentelor și a altor resurse, aranjați ore suplimentare sau apelați pentru echipamente de rezervă atunci când este necesar

Ordinea minimă a unei unități

Transfer telegrafic (T/T); Scrisoare de credit (L/C)

Mod de transport: container complet, LCL. Suport de autorizare vamală

Verificați starea logistică și ora estimată de sosire

După ce echipamentul este instalat și depanat, tehnicienii vor oferi clienților o pregătire cuprinzătoare și sistematică și va clarifica ciclul de înlocuire al componentelor cheie. Când echipamentul este expediat din fabrică, piesele de schimb și instrumentele speciale vor fi trimise gratuit cu echipamentul într -un anumit raport pentru a răspunde nevoilor actualizării în timp util și înlocuirea echipamentului în timpul utilizării. Dacă există o problemă cu echipamentul, va fi oferit asistență tehnică la distanță pentru a rezolva rapid problema prin îndrumare video și diagnostic online.